成缆
一、成缆材料和半成品
1.绝缘线芯：圆形绝缘线芯、扇形绝缘线芯。
2.常用材料：成缆常用材料应与绝缘具有相同的耐热等级，不吸潮、不促使与其接触的材料性能发生变化。
①绕包带：聚氯乙烯塑料带、聚酯薄膜带、无纺布带等。
其作用是：隔离、扎紧、衬垫。
②填充绳：聚丙烯撕裂膜绳、塑料条（管）、纸捻、石棉绳等。
其作用是：填充绝缘间缝隙，使电缆圆整。
二、成缆工艺装备（笼式、盘式）
1.绞笼：绞笼上有线盘架（摇篮），大型成缆机一般具有3～6个线盘架。小型成缆机可有18～24个或更多线盘架。线盘架具有制动功能以调节张力。绞笼前具有一些固定支杆用以安放填充绳盘。
2.模架：在绞笼前，用来安放并线模。使绝缘线芯并合，绞成圆形。
3.绕包头：具有3～6个带夹。用来在电缆芯的外面包扎各种绕包带。
4.牵引轮：有一个大直径的可转轮盘和拨线环组成，给线芯以直线运动，并可调速。绞合节距主要通过牵引轮的转速来控制。
5.收线装置：用来收绕绞合后的电缆。收线速度应与牵引速度相匹配。
6.模具：成缆采用的模具分为压模和包带模，它们都是由两个半圆模加定位销组成。塑料绝缘线芯成缆模孔径与电缆成缆直径相等为宜。
7.盘具：盘芯直径应不小于电缆外径的15倍。
三、成缆工艺
1.成缆方向
考虑到电缆安装、敷设、中间接头的方便，统一规定成缆的方向为右向。
2.成缆节距
节距：绝缘线芯旋转一周时，沿轴向前进的距离为节距。
节距比：节距长度与电缆直径之比。节距比越大，电缆柔软性越差。
节距的选择：截面愈大，节距应愈小；小截面电缆节距比可选为70～80，因为大截面电缆成缆机械应力很大，若节距过大将使柔软性降低，不易稳定。
为保证成缆结构的稳定性和成缆后无蛇形，应选择较小的成缆节距。
塑料绝缘电力电缆成缆节距比应为：圆形25～35，扇形40～60。
控制电缆节距比较小，外层选18～20倍，内层较大。
3.绞入率
在一个节距内，缆芯实际长度与节距的差值再与节距之比。
4.成缆外径
⑴圆形线芯：D=Kd
式中：D——成缆外径；
K——成缆绞合外径系数；
d——绝缘线芯直径。
圆形绝缘线芯成缆外径系数表
⑵扇形线芯：D=Mh
式中：D——成缆外径；
M——外径比，见下表；
h——扇形绝缘线芯高度。
扇形绝缘线芯成缆外径比系数表
5.填充
扇形绝缘线芯成缆可以不加填充。具有圆形附加线芯时，圆形线芯处应加填充，填充量以填充后圆整为准。
6.绕包带
在成缆机上绕包的各种带材有：PVC带、聚酯带、无纺布带、钢带、铜带等。
绕包形式：重叠式、间隙式、衔接式三种。
钢带采用间隙式，其余均采用重叠式。
7.预扭
圆形线芯采用退扭成缆。扇形线芯可采用不退扭成缆（固定式）和退扭成缆（浮动式）两种方式。
固定式成缆是为了防止扇形线芯在成缆过程中变形，使扇形顶角始终对正电缆的几何中心，确保成缆圆整。为此固定式成缆必须采取弹性预扭。
预扭：在线芯绞合压型时，线芯按成缆节距进行扭转，且方向相反。即放线盘逆成缆方向转过某一角度，使绝缘线芯有一个相反方向的弹性变形，扇形顶角对正电缆的几何中心。
预扭角度：是一个经验数据，不能计算求知。一般地放线盘与并线模距离越长，预扭角度越大；绝缘线芯越软，预扭角度越大；截面越小，预扭角度越大。总之，预扭角度在半圈到三圈之间。
四、成缆质量控制
1.供成缆使用的绝缘线芯必须经检验合格，表面清洁、无损伤。
2.绝缘线芯排序应正确（0、1、2、3或红、黄、绿、蓝）。
3.如有金属屏蔽，其宽度、厚度、节距必须符合工艺规定。
4.成缆方向为右向，包带为左向。
5.填充饱满，不应跳蹦。填充物必须与绝缘具有相同的耐热等级，不吸潮、不促使与其接触的材料性能发生变化。
6.缆绕包带必须按工艺规定的层数、厚度、重叠率、节距进行绕包，包带应平整、紧实、无折迭、打绺、起兜等现象。绕包带必须与绝缘具有相同的耐热等级，不吸潮、不促使与其接触的材料性能发生变化。
7.按规定配模，不得擦伤绝缘线芯，扇形线芯不得有翻身现象。
8.绕包带材料厚度应均匀，不得有孔洞、凸起、皱折等。
9.铜带屏蔽表面应光滑、清洁，无裂纹、起皮、起刺，边缘整齐。
10.塑料绝缘电力电缆的不圆度（同一截面上的最大直径与最小直径的差除以标称直径）应不超过15％（等芯）或20%（不等芯）。正根电缆成缆外径应均匀一致，无明显蛇形。
11.收线盘不得有损伤缆芯的缺陷，盘芯直径应不小于成缆直径的15倍。
12.排线应整齐、紧实，不得有起落、、交叉现象。
五、成缆机的操作要点
1.绝缘线芯排列顺序：按绞笼旋转方向依次为1、2、3、0或红、黄、绿、蓝。
2.成缆方法：圆形线芯采用浮动式成缆，扇形线芯采用固定式成缆。
固定式成缆预扭角度：放线盘到压模的距离愈长预扭角愈大；
绝缘线芯的柔软度愈大预扭角愈大。（180°～3×360°）
3.根据工艺卡片要求，选配绞笼、绕包头、牵引轮等部分的变换齿轮。
4.线芯接头：塑料绝缘电缆成缆时的接头不得大于正常尺寸，以防挤塑工艺过模困难。
5.合理配模：绝缘线芯在成缆时受到很大的扭力（将产生内应力），为避免过度变形而造成绝缘损伤，成缆一般采用多模来完成。
1)第一道压模孔径比成缆直径大1.0～2.5mm，只起合拢作用。注意不要使扇形翻身。
2)第二道压模孔径比成缆直径小0～0.6mm，起第一次紧压作用。
3)第三道压模孔径比成缆直径小0～0.4mm，起定型作用。包带与包带模的距离愈短成缆愈紧密。
l配模松紧的检查：①电缆在模内不摆动，用手转线芯无松感；
②压模与绝缘线芯摩擦产生热量，用手摸压模应不烫手；
③绝缘线芯出压模的表面质量应无拉焦、挤、压、划伤痕迹。
6.包带层的修复：包带层断带、打绺、填充跳蹦等造成起包或缺层时，需手工修复。修复后直径不得大于正常直径的0.2mm。铜带屏蔽层接头必须焊接，绕包后应平整。
7.牵引：成缆包带后应在牵引轮上绕4～5圈防止打滑、退车。橡皮压轮松紧应适度，严防过紧压扁电缆。
8.收线盘芯直径不得小于：单芯塑料电缆直径的25倍；
多芯塑料电缆直径的15倍。
9.排线：排线应平整、紧实、无交叉、压落现象。下盘后电缆头应固定牢。
